Il vetro float

Viene così chiamato dal nome del più diffuso procedimento di fabbricazione industriale del vetro, "Float" appunto, messo a punto da Sir Alastair Pilkington" (Gran Bretagna) alla fine degli anni '50.
Il nome Float viene dal verbo Inglese "to float" che significa "galleggiare" e deriva dal fatto che, ad un certo punto del processo, il nastro di vetro in formazione si trova a galleggiare su uno strato di stagno fuso (liquido).
Più del 90% del vetro prodotto a livello mondiale è ottenuto con il metodo Float.

Tecnologia

Quando Sir Pilkington iniziò a sviluppare il suo procedimento, l’obiettivo era quello di ottenere, a costi inferiori, il vetro della qualità necessaria alla produzione di finestrini per auto, specchi ed altri impieghi in cui fosse necessaria l’assenza di aberrazioni visive.
Fino ad allora, essendoci contatto tra le lastre di vetro ed i rulli di trasporto, le superfici restavano segnate e dovevano essere quindi successivamente molate e lucidate per renderle otticamente perfette nel prodotto finale.

Produzione

Ai materiali grezzi, opportunamente pesati e miscelati, costituiti da sabbia di silice (il vetrificante), soda (il fondente), calce (lo stabilizzante), altri ossidi come allumina o magnesio per migliorare le qualità fisiche del vetro ed eventuali ossidi metallici coloranti, viene aggiunto del rottame di vetro per abbassare la temperatura di fusione.
Il miscuglio vetrificabile è dunque introdotto in un forno dove viene fuso ad una temperatura prossima ai 1550° C.
Il vetro allo stato pastoso è poi versato su di un bagno di stagno fuso a circa 1000° C ove, presentando una densità maggiore, galleggia.
Alcuni dispositivi permettono l’accelerazione o il rallentamento dello spandersi del vetro per determinare lo spessore delle lastre, standardizzato tra i 2 e i 22 mm.
Il prodotto è poi "lucidato a fuoco", cioè riscaldato ancora su entrambi i lati per ottenere così due superfici perfettamente parallele, cioè immuni da aberrazioni.
All’uscita dal bagno di stagno, il nastro di vetro è praticamente ormai rigido e passa attraverso tunnel di raffreddamento che ne abbassano la temperatura da circa 600° C alla temperatura ambiente, preparandolo per le successive operazioni di taglio.

Linea di fabbricazione del vetri float

Da sinistra verso destra nella figura sopra:

Alimentazione con materie prime

Fornaci di fusione

Primo raffreddamento su stagno fuso

Forno di ricottura

Taglio delle lastre di colata

Carico delle lastre sui mezzi di trasporto

Le materie prime

I componenti principali usati per la fabbricazione del vetro Float sono:

Un vetrificante (sabbia silicea 73%)

Uno stabilizzante (carbonato di calcio 9%)

Un fondente (solfato di sodio 13%)

Una volta dosati e miscelati, a questi componenti viene aggiunta una certa massa di vetro riciclato, in frammenti, per diminuire il consumo di gas delle fornaci di fusione.

La fusione

La miscela di materie prime, opportunamente dosate in un silo, passa su un nastro trasportatore e viene immessa in una fornace di fusione a cinque camere dove viene portata alla temperatura di circa 1.500 gradi Centigradi.

Il bagno di stagno

All'uscita dalla fornace di fusione, la massa di vetro fuso viene portata a galleggiare sulla superficie di un bagno di stagno fuso, alla temperatura di circa 1.000 °C il vetro che a questa temperatura è molto viscoso e lo stagno che invece è molto fluido non si mischiano e la superficie di contatto tra i due elementi risulta perfettamente piana e lisciail vetro forma così un "nastro" di 3.210 mm di larghezza con uno spessore che può variare da 3 a 19 mm.

La Ricottura

Il vetro lascia il bagno di stagno ad una temperatura di circa 600 °C ed entra, ormai allo stato solido, in una camera di ricottura passando su una serie di rulli questa fase del processo di fabbricazione serve a modificare le tensioni interne permettendo che il nastro di vetro, reso assolutamente piano, possa essere tagliato in lastre senza problemi le due superfici del nastro di vetro sono perfettamente lisce e brillanti e non necessitano di alcuna ulteriore finitura.

Taglio, stoccaggio, spedizione

Terminata la fase di raffreddamento, il nastro di vetro viene sottoposto ad una serie di controlli molto rigorosi; quindi viene lavato ed asciugato a questo punto viene tagliato in "lastre di colata" aventi dimensioni di 3.210 x 6.000 mm sono queste le più grandi lastre di vetro Float reperibili in commercio.
Uno stabilimento di vetro float opera ininterrottamente per una "campagna" di 11-15 anni. Produce circa 6.000 km di vetro all'anno, con uno spessore variabile da 0,4 mm a 25.

Il vetro Float è prodotto in più versioni

Normale, con la sua caratteristica leggera colorazione verdastra.

Extrachiaro, praticamente incolore ed è più costoso.

Nelle versioni colorate standard: bronzo, grigio, verde, blu.

Descrizione

Si definisce vetro stratificato di sicurezza il vetro che in caso di rottura non rilascia frammenti di vetro pericolosi. L’intercalare utilizzato per i vetri stratificati serve a trattenere i frammenti di vetro, a limitare le dimensioni dell'apertura riducendo il rischio di ferite da taglio o penetrazione.

Quando si parla di vetro stratificato si intende sempre vetro stratificato di sicurezza. La definizione normativa di vetro stratificato indica un insieme composto da un foglio di vetro e da uno o più fogli di vetro e/o di plastica, uniti assieme con uno o più intercalari. Questa definizione non contempla prestazioni di sicurezza, ma nel normale uso comune per vetro stratificato è implicito il concetto di vetro stratificato di sicurezza.

I vetri che compongono lo stratificato devono essere conformi ad una o più delle seguenti norme europee:

EN 572-1 per vetro rivestito.

EN 572-2 per vetro float.

EN 572-5 per vetro stampato.

EN 1096-1/2/3/4 per vetro rivestito con coating.

EN 1863 per vetro indurito termicamente.

EN 12150-1/2 per vetro di sicurezza temprato termicamente.

Il vetro stratificato può essere prodotto assemblando vetri, fogli di plastica ed intercalari in molteplici combinazioni.

1)Vetro:

vetro float chiaro, vetro float colorato, vetro float extrachiaro; tutti questi vetri possono essere coalizzati con trattamenti di controllo termico o/e solare.

vetro stampato chiaro o colorato; il vetro di base può essere trasparente, traslucido o opaco, indurito termicamente o temprato, vetro trattato in superficie, per esempio sabbiato o lavorato all'acido.

2) Plastico:

policarbonato.

acrilico.

Il plastico può essere chiaro, colorato o rivestito, trasparente o traslucido.

3) Gli intercalari possono differire per:

composizione e tipo di materiale.

caratteristiche meccaniche.

caratteristiche ottiche.

Gli intercalari possono essere chiari o colorati, trasparenti, traslucidi, opachi oppure rivestiti.

classificazione vetri stratificati

I vetri stratificati possono soddisfare molteplici esigenze e si classificano in:

vetri antiferita.

vetri anticaduta.

vetri antieffrazione - antivandalismo - anticrimine.

vetri antiproiettile.

vetri antiesplosione.

vetri antiuragano.

funzioni vetri stratificati

I vetri stratificati sono in grado di assolvere, oltre alla sicurezza, anche le seguenti funzioni con i dovuti abbinamenti vetrati:

controllo della visione e della luce.

isolamento termico ed isolamento termico rinforzato.

protezione solare.

isolamento acustico.

decorazione.

protezione dai raggi ultravioletti.